Audi ouvre les portes de son centre de recherche high-tech

Avec des installations dignes des films fictions, les usines Audi ont été conçues pour pouvoir inventer des modèles et des technologies de demain. Visite guidée.

C'est dans l'usine d'Ingolstatdt, en pleine campagne bavaroise que tout a commencé pour le constructeur allemand. Le slogan « VorsprungdurchTechnik », signifiant « progrès par technologie » a vu le jour ici. A ces débuts jusqu'à maintenant, l'objectif reste le même, affirme Ulrich Falkenberg, responsable du développement technique de la marque : imposer une imagetournée incontestablement vers l'avenir.
 

Des locaux futuristes, des employés performants


2 600 automobiles sortent chaque jour de cette usine, grande comme la taille de la Principauté de Monaco. Un bâtiment au design futuriste, mais trop exigu abrite quant à lui, les chercheurs et leurs travaux. Quoi qu'il en soit, cela n'empêche nullement la dizaine d'ouvriers de s'atteler à la construction d'un nouveau centre de design, avec engins et autres grues.

Avec ces importants travaux, il est facile de croire qu'Audi ne lésine pas sur les moyens. 24 milliards d'euros seront ainsi investis pour poursuivre la croissance ; et ce jusqu'en 2019. Plus de la moitié, soit les 70 % de cette somme seront versés à la mise en place de la nouvelle technologie et à la création de modèles. Et déjà, 14 190 personnes ont bénéficié de cet énorme projet, en deux ans. 8 500 d'entre elles ont été embauchées sur place.

Le Lighting Assistance Center (LAC) figure parmi les nouveautés de l'usine. A l'aide d'un monte-charge servant à transporter les voitures, l'ingénieur Stephan Berlitz qui l'a mis au point, révèle avec fierté les secrets de cette création. En misant sur la lumière permettant de se différencier des autres constructeurs, Audi a trouvé une véritable pépite qui a coûté la coquette somme de 4,5 millions d'euros.
Depuis plus de dix ans maintenant, ce secteur a connu une évolution considérable. De l'halogène, les constructeurs sont passés par les xénons et les diodes électroluminescentes, appelés communément LED. Avec le LAC, l'ingénieux...ingénieur explique comment les rayons arrivent à éclairer un animal fictif à une distance de 120 mètres. Une action difficile, voire impossible à réaliser avec les phares dits traditionnels.

 

Le chaud et le froid


Après avoir fait connaissance avec le LAC, un autre endroit à la fois fascinant et stratégique attire l'attention. Il s'agit de la soufflerie. C'est un endroit où l'aérodynamisme des modèles est testé. Pour ce faire, les techniciens de la marque aux anneaux utilisent un ventilateur de 2,4 mégawatts, qui peut produire jusqu'à 300 kilomètres/heure de vents. Une température ambiante entre - 25 et + 55° C est ainsi nécessaire, car le véhicule Audi peut être vendu et rouler à la fois en Alaska ou à Dubai.

Avant sa mise à l'épreuve dans la soufflerie, il doit passer dans ce qu'on appelle l'étuve, une autre salle avec une température variant entre - 40 à + 50°C. Le plus loufoque, c'est que les techniciens doivent enfiler des chemisettes ou une doudoune, selon les tests du jour !

Comme annoncée plus haut, la technologie est un aspect primordial dans la construction de voitures. Les ordinateurs et les logiciels sont donc indissociables de la création de nouveaux modèles, même si les designers utilisent toujours des crayons et feutres pour dessiner, et de l'argile pour sculpter les nouvelles formes. Une fois travaillée sur l'ordinateur, la nouvelle voiture est visible en 3D.

La tâche n'est pas moins compliquée pour les acousticiens. Pour créer et écouter le son Audi, ils disposent d’équipements modernes. L'un d'entre eux, Ulrich Müller, spécialiste du son au sein de l'HapticsLab Audi insiste sur le fait qu’un bruit ressemblant à la précision et à la solidité de la marque doit sortir de chaque enclenchement de vitesse.

Dans la construction automobile, parler de nouveauté ne signifie pas uniquement modèle. La façon dont les véhicules seront construits et assemblés est également innovée périodiquement. Ce sera sûrement encore le cas à l'avenir. Pour l'usine d'Ingolstadt en particulier, ils sont près de 2 200 employés à travailler sur l'imagination et la fabrication des outils qui serviront pour les chaînes de montage. Ces outils qui ont la particularité d'être intelligents puisqu'ils peuvent s'adapter aux changements de dernière minute, ou plus précisément de dernière heure.
Hannes Mautz, le responsable du projet explique que des capteurs supplémentaires, placés sur la presse peuvent mesurer l'évolution du capot. Le tout au fur et à mesure qu'il est embouti. « En cas de dérives, la même presse peut se recalibrer automatiquement » poursuit-il.

Il faut en effet savoir qu'un rien peut modifier la qualité des matériaux produits. « Un gramme de lubrifiant en plus ou en moins, un cheveu oublié sur une plaque de métal et la portière de la voiture peut subir une pression de 1 400 tonnes.

 

Rouler vers l'avenir


L'appareil le plus impressionnant est sans nul doute cette énorme presse qui est en fait, une imprimante 3D servant à fabriquer des petites pièces en acier, en aluminium ou en titane. Quand la poudre de métal entre en fusion, au contact du laser, il se solidifie. Ainsi, pour obtenir une pièce de 20 centimètres d'épaisseur, 4 000 couches doivent être déposées. Actuellement, ce processus prend deux jours, mais comme Audi veut toujours se tourner vers l'avenir, la marque va développer d'ici peu une machine quatre à cinq fois plus rapide. Le tout avec l'aide de son fournisseur Hofmann Innovation Group. Cette merveille sera alors aussi capable d'imprimer des pièces de 1 mètre sur 1 mètre.

Cette technologie a coûté la bagatelle de 2 millions d'euros. Michael Breme, le directeur de l'outillage estime que dans dix ans, les imprimantes 3D pourront être placées avec les chaînes de montage. Plus fort encore, des châssis entiers pourront être eux aussi, imprimés.

VorsprungdurchTechnik est précisément un slogan correspondant à Audi.